DR - K快速淬火油产品说明书
一、快速淬火油DR-K介绍
厚、大型工件或淬透性差的工件采用普通淬火油，往往会出现软点、硬度偏低、硬化层深度不足等问题。DR-K快速光洁淬火油，可避免以上问题，获得高而均匀的表面硬度和足够的硬化层深度。
二、 快速淬火油DR-K特点
·DR-K系列淬火油采用进口精炼的二次加氢基础油及优质的抗氧化剂调配而成，热氧化安定性好，能保持长期稳定的冷却特性，使用寿命长；
·DR-K系列淬火油具有蒸汽膜阶段短，高、中温冷速快，并有适当的低温冷却速度；
·DR-K系列淬火油对中大型工件，既可获得高而均匀的表面硬度和足够的硬化层深度，同时也能很好的控制工件 的淬火变形；
·DR-K系列淬火油淬火后工件的光亮性良好，损耗量少，使用成本低。
三、 快速淬火油DR-K技术参数
检测项目 | DR-K | 检测方法 |
水分，%，不大于 | 0.03% | ASTM D1744 |
闪点(开口)，℃，不小于 | 175℃ | ISO 2592 |
运动粘度(40℃)，mm2/s | 8-15 mm2/s | ASTM D445 |
腐蚀（铜片 100℃×3h），不大于 | 1级 | ASTM D130 |
酸值,mgKOH/g，不大于 | 0.3 | ASTM D664 |
热氧化安定性，粘度比，不大于 | 1.25 | SH/T 0219 |
冷却性能(60℃) | 特性温度，℃，不小于 | 670 | ISO/DIS 9950 |
最大冷速，℃/s， | 105-120 |
四、 快速淬火油DR-K冷却特性曲线
五、淬火油使用规范及维护管理
5.1淬火系统的设计
·淬火系统中的淬火油重量与每批淬火工件的毛重比例应大于8：1；
·淬火系统中应安装加热器，加热器的比表面功率小于1w/cm2，加热器不应采用铜或铜合金，以避
免对油的催化老化作用；
·淬火系统应安装循环冷却装置，保证淬火油在一定的温度范围内使用。
5.2油槽清理
在油槽中倒入淬火油之前，应清理干净淬火油槽，检查冷却循环系统是否渗水。如果是在旧的油槽中添加淬火油，应清理干净淬火油槽及冷却循环系统中的油泥、渣滓，包括槽壁上的油污都应该清理干净，以减少对新的淬火油的污染。
5.3淬火油脱气规范
新出厂的淬火油在生产、运输、倒置的过程中，会带入空气等气体，从而使油的冷却能力下降，对光亮性要求较高的产品也会影响其光亮性。因此，新油使用前，首先采用加热的方式，将快速淬火油DR-K 加热至80～90℃，循环搅拌8～12小时，即可去除油中的气体。
5.4淬火油日常使用维护
油温的控制：用仪器监测或控制油温，使油温保持在推荐的使用的温度范围内。批量淬火或连 续淬火的淬火油槽，应设置冷却系统，铜或铜合金对油有老化作用，不能用作散热器，在冷却器的选择上，建议最好选择空气冷却器，若选择板式换热器，一定要保证换热器不能漏水。在满足淬火要求的情况下，尽量选择较低的使用油温，以延长油的使用寿命。
油中含水量的控制：淬火油在使用过程中应控制含水量在0.06%以内。淬火油中混入水后，将导致淬火油特性温度下降，蒸汽膜阶段延长，对流开始温度降低，低温冷速增加，可能会造成淬火工件产生软点或变形量增加，甚至造成工件开裂。当高温工件淬入含水量高的油中，油中的水会产生大量水蒸气气泡使油的体积急剧增大，容易产生火灾。
淬火油的搅拌烈度控制：应根据工件的材质、形状、尺寸，设定合适的搅拌烈度。对于尺寸小、形状复杂、淬透性好的工件，应选用缓慢的搅拌；而对于尺寸大、形状简单、淬透性差的工件，应选择强烈搅拌。
淬火油中杂质的含量控制：应定期沉淀、过滤、清理油槽及循环系统中的铁屑、铁锈皮、油泥、油渣等杂质，保持淬火油清洁。加强日常监测：及时对淬火油槽中的淬火油进行补充，控制淬火油位处在油线的中等偏上水平；定期检测淬火油的粘度、闪点、含水量和冷却特性。
5.5淬火油日常使用温度
快速淬火油DR-K正常推荐使用温度为 40～90℃。
六、淬火油主要理化性能指标
6.1水分
淬火油在出厂时一般水分控制在0.03%以内，在客户现场使用的淬火油，一般应将水分控制在0.06%以内，水分超标水对淬火油会带来下列不良后果：
·将导致特性温度下降，蒸汽膜阶段延长，特性温度降低，低温冷速增加，使淬火工件产生软 点或变形增加，甚至会出现工件开裂现象；
·在搅拌状态下，大量的水分可能使淬火油乳化，加速淬火油的老化变质；
·降低工件淬火光亮性；引起突沸，增加火灾的可能性。
6.2闪点